1. Penetapan parameter proses pematerian yang tidak betul
Suhu pematerian yang terlalu tinggi atau masa penahanan yang berpanjangan akan menyebabkan larian logam pengisi pematerian dan hakisan bahan asas, mengakibatkan penipisan tepi sirip dan pembentukan lubang jarum.Sebaliknya, suhu yang tidak mencukupi atau masa penahanan yang tidak mencukupi menghalang pencairan sepenuhnya logam pengisi dan merendahkan kecairannya, menimbulkan kecairan terisi yang tidak lengkap dan terurai.
2. Masalah dalam pemasangan komponen dan kelegaan pemasangan
Apabila kelegaan pemasangan melebihi 0.06 mm, kesan kapilari gagal berfungsi dengan baik, logam pengisi pematerian tidak dapat menembusi sepenuhnya dan mengisi celah sendi, dan lompang dalaman terbentuk. Pembersihan yang terlalu kecil atau sentuhan ketat yang berlebihan akan menghalang penyusupan logam pengisi pematerian, yang dengan mudah menyebabkan kecacatan bukan-ikatan setempat.
3. Kecacatan pada padanan bahan dan kebersihan permukaan
Filem oksida tumpat terbentuk pada permukaan aloi aluminium. Dengan takat lebur yang tinggi dan kebolehbasahan yang lemah, filem oksida tidak boleh ditanggalkan dengan teliti sebelum dipateri atau tidak boleh dihalang oleh fluks yang tidak cukup aktif, akhirnya menyebabkan pseudo-brazing dan kebocoran. Baki pencemaran minyak dan lembapan permukaan akan menguap pada suhu tinggi, mendorong kecacatan liang dan mempercepatkan kedua-dua bahan, keterpaduan dan keterpaduan setempat. plat pemisah menggunakan aloi aluminium titik-lebur-rendah, keruntuhan struktur mungkin berlaku di bawah suhu pematerian; jika aloi takat-lebur-tinggi digunakan untuk kedua-dua komponen, ia akan menyebabkan lebur dan kebolehaliran logam pengisi pateri yang lemah.
4. Kecacatan Lekapan dan Pemuatan Relau
Tekanan pengapit yang tidak sekata adalah faktor kritikal yang membawa kepada kebocoran pateri. Daya pengapit atau ubah bentuk lekapan yang tidak mencukupi semasa proses pematerian akan mengakibatkan pembesaran jurang pemasangan tempatan antara komponen dan sentuhan yang lemah pada permukaan sendi, yang seterusnya menghalang penyusupan dan pengisian logam pengisi pateri yang berkesan, dengan itu menyebabkan kecacatan kebocoran.
Pemanasan yang tidak sekata yang disebabkan oleh sisihan medan suhu yang ketara di dalam relau pematerian juga menyumbang kepada kebocoran. Khususnya, sesetengah kawasan teras radiator mungkin terlalu panas disebabkan oleh pengagihan suhu yang tidak sekata, manakala kawasan lain gagal mencapai suhu pematerian yang diperlukan, yang membawa kepada pencairan tidak lengkap logam pengisi pematerian dan pembentukan jahitan pematerian tidak selanjar atau kawasan tidak dipateri.
5. Kecacatan Reka Bentuk Struktur
Ketegaran struktur teras radiator yang tidak mencukupi cenderung menyebabkan keretakan sendi pateri. Untuk-teras radiator bersaiz besar, lenturan mungkin berlaku di bawah suhu pematerian yang tinggi disebabkan beratnya sendiri dan tegasan terma yang dijana semasa proses pemanasan dan penyejukan. Lengkungan ini akan mengenakan daya tegangan pada sambungan brazed, mengakibatkan permulaan retakan dan perambatan, akhirnya membawa kepada kebocoran.
Ketidakpadanan antara jalur pengedap dan sirip dari segi prestasi pengembangan terma merupakan satu lagi punca utama kebocoran selepas{0}}brazing. Semasa pematerian dan proses penyejukan seterusnya, pengembangan haba yang tidak konsisten dan pekali penguncupan antara jalur pengedap dan sirip akan menjana tegasan haba dalaman pada antara muka sambungan. Apabila tegasan melebihi kapasiti galas sambungan brazed, retak akan terbentuk, yang memusnahkan prestasi pengedap dan menyebabkan kebocoran.
